انڈکشن سختی اور لیزر سختی میں کیا فرق ہے؟

سب سے ضروری فرق ان کے حرارتی اصولوں اور توانائی کی منتقلی کے طریقوں میں ہے۔ انڈکشن سختی کا استعمال اعلی - تعدد متبادل مقناطیسی شعبوں (عام طور پر 10–500 کلو ہرٹز) پیدا کرنے کے لئے انڈکشن کنڈلی کا استعمال کرتا ہے۔ جب کسی دھات کا ورک پیس فیلڈ میں رکھا جاتا ہے تو ، ایڈی دھارے مواد کے اندر حوصلہ افزائی کی جاتی ہیں ، اور گرمی موجودہ بہاؤ کے جوول اثر کے ذریعہ پیدا ہوتی ہے ، جس سے ورک پیس کی سطح اور زمین کی سطح گرم ہوتی ہے۔ توانائی کی منتقلی کنٹینٹ لیس ہے لیکن مقناطیسی فیلڈ دخول پر انحصار کرتی ہے ، جس کی وجہ سے ہدف کے علاقے میں نسبتا یکساں حرارتی نظام ہوتا ہے۔ لیزر سختی ، اس کے برعکس ، ایک اعلی - پاور لیزر بیم (فائبر ، کو ₂ ، یا این ڈی: یاگ لیزر) کو ورک پیس کی سطح کو ختم کرنے کے لئے ایک چھوٹی سی جگہ پر مرکوز کرتی ہے۔ توانائی کو فوٹوتھرمل تبادلوں کے ذریعے منتقل کیا جاتا ہے ، لیزر انرجی کو دھات کی سطح کے ذریعہ جذب کیا جاتا ہے تاکہ اس کے درجہ حرارت کو تیزی سے بڑھایا جاسکے۔ اس طریقہ کار سے الٹرا - اعلی حرارتی شرح (10⁴–10⁵ ڈگری /سیکنڈ) حاصل ہوتا ہے ، جو انڈکشن سختی کی 10² - 10‐ ڈگری /سیکنڈ سے کہیں زیادہ ہے ، اور زیادہ مقامی توانائی کے ان پٹ کو قابل بناتا ہے۔

عمل میں لچک اور پیچیدہ جزو جیومیٹریوں میں موافقت پذیر نمایاں امتیازی خصوصیات ہیں۔ انڈکشن سختی کے لئے اپنی مرضی کے مطابق - ڈیزائن کردہ انڈکشن کنڈلی کی ضرورت ہوتی ہے جو ورک پیس کی شکل اور سائز - سے ملتے ہیں مثال کے طور پر ، شافٹ کے لئے کنڈلی کنڈلی ، گیئرز کے لئے آرک کنڈلی ، اور خصوصی - شکل والے حصوں کے لئے تشکیل شدہ کنڈلی۔ اس کے نتیجے میں اعلی ٹولنگ لاگت اور طویل لیڈ ٹائمز ہوتے ہیں ، جس سے یہ چھوٹے - بیچ کی پیداوار یا کسٹم اجزاء کے لئے نا مناسب بن جاتا ہے۔ یہ غیر مساوی مقناطیسی فیلڈ کی تقسیم کی وجہ سے اندرونی نالیوں ، تنگ خلیجوں اور پیچیدہ مڑے ہوئے سطحوں کے ساتھ بھی جدوجہد کرتا ہے۔ لیزر سختی ، تاہم ، لیزر بیم کے راستے کو آزادانہ طور پر کنٹرول کرنے کے لئے قابل پروگرام موشن سسٹم (5 محور روبوٹ ، گالوانومیٹر اسکینرز) کا فائدہ اٹھاتا ہے۔ یہ آسانی سے پیچیدہ ڈھانچے جیسے گیئر دانت ، کیمشافٹ لوبس ، اور ٹربائن بلیڈ جیسے خصوصی ٹولنگ کے بغیر سنبھال سکتا ہے ، اور لیزر پاور ، اسکیننگ کی رفتار ، اور اسپاٹ سائز جیسے پیرامیٹرز کو سخت وقت میں ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے تاکہ سخت پرت کو تیار کیا جاسکے ، جس میں متنوع اجزاء کی ضروریات کے لئے اعلی لچک پیش کی جاسکتی ہے۔

دو ٹیکنالوجیز ورک پیس کے مائکرو اسٹرکچر اور حتمی کارکردگی پر الگ الگ اثرات مرتب کرتی ہیں۔ انڈکشن سختی میں نسبتا low کم حرارتی شرح اور وسیع گرمی - متاثرہ زون (HAZ) ہوتی ہے ، عام طور پر 2-5 ملی میٹر ، جو اکثر سخت پرت میں موٹے مارٹینسائٹ کی تشکیل کا باعث بنتا ہے۔ سطح کی سختی عام طور پر 55–62 HRC سے ہوتی ہے ، اور حرارتی مسخ ناہموار حرارتی اور گرمی کے جمع ہونے کی وجہ سے زیادہ واضح ہوتا ہے۔ لیزر ہارڈننگ کا الٹرا - اعلی حرارتی اور کولنگ ریٹ (تیزی سے خود- کوئنچنگ کے لئے سبسٹریٹ پر انحصار کرنا) ایک عمدہ {- دانے دار اکیکولر مارٹینسائٹ ڈھانچہ تیار کرتا ہے ، جس سے سطح کی سختی کو 60–65 ایچ آر سی میں اضافہ ہوتا ہے اور لباس کی مزاحمت کو بہتر بنایا جاتا ہے۔ اس کا ہز تنگ (0.5-2 ملی میٹر) ہے ، جو تھرمل مسخ کو کم سے کم کرتا ہے (± 0.02 ٪ کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے) ، جو صحت سے متعلق اجزاء کے لئے اہم ہے۔ مزید برآں ، لیزر سختی کرنے سے سطح پر اعلی کمپریسیو بقایا تناؤ کا تعارف ہوتا ہے ، جس سے انڈکشن سختی کے مقابلے میں تھکاوٹ کی کارکردگی میں مزید اضافہ ہوتا ہے۔

ان کے تکنیکی اختلافات واضح اطلاق کے منظرناموں اور لاگت - تاثیر کا تعین کرتے ہیں۔ انڈکشن سختی بڑے پیمانے پر - کے لئے مثالی ہے جو آسان یا باقاعدہ جیومیٹریوں کے ساتھ تیار کردہ اجزاء ، جیسے آٹوموٹو شافٹ ، گیئرز ، جڑنے والی سلاخوں اور مشینری کے پرزے۔ اس میں ابتدائی آلات کے اخراجات ، اعلی پروسیسنگ کی کارکردگی ، اور پختہ پیداواری لائنوں کی خصوصیات ہیں ، جس سے اس کی لاگت - بڑے - بیچ کی پیداوار کے لئے موثر ہے۔ لیزر سختی کو اعلی - صحت سے متعلق ، پیچیدہ - شکل کے اجزاء اور چھوٹے - بیچ پروڈکشن ، جیسے ایرو اسپیس ٹربائن بلیڈ ، صحت سے متعلق سانچوں ، طبی آلات ، اور کسٹم ٹولنگ کے لئے ترجیح دی جاتی ہے۔ اگرچہ اس کی ابتدائی سامان کی سرمایہ کاری زیادہ ہے ، لیکن اس سے ٹولنگ اور پوسٹ - پروسیسنگ لاگت (کم سے کم مسخ کی وجہ سے) کم ہوجاتی ہے۔ خلاصہ یہ کہ ، معاشی اجتماعی پیداوار میں شامل کرنے کی سختی سے بالاتر ہے ، جبکہ لیزر سختی سے اعلی سطح کے معیار کی ضرورت ہوتی ہے جس میں اعلی سطح کے معیار کی ضرورت ہوتی ہے۔